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4.0.6.2.b Fräsplotter 4 - Von freien Kabelbäumen und "Rangierplatten"

  Ein Neuanfang - Die erste richtige CNC-Fräse


Erstellt ab
06.02.2018



Ja, liebe Leser(innen), inzwischen muss ich sagen, dass ich bei mir dank FNOH nun doch einen wunderbar funktionierenden Internet-Anschluss habe. Ich habe erstmal nur eine 16000er Leitung bestellt und diese Geschwindigkeit auch auch nahezu vollständig erreicht und kommt auch bei der Telefonie in bester Verbindungsqualität bei mir an.

Dankeschön, liebes FNOH-Telekommunikations-Team. :-)

Dann kann es jetzt also "locker und flockig" mit der CNC-Fräse weitergehen:

Ich versprach im Artikel 4.0.6.2.a ja, ein paar Impressionen meines "Kabelsalates" an der CNC-Fräse zu präsentieren. Nun gut, das will ich auch so tun:



Hier entsteht gerade die "Rangierplatte". Interessant dabei ist vielleicht, dass ich als Klemmstellen Doppel-Lüsterklemmen der Firma WAGO eingesetzt habe, um flexibel zu bleiben, wass den Anschluss nach außen anbelangt. (Außerdem hatte ich die noch liegen und mache eigenlich gar keine Haus-Elektrik mehr.)

In der Mitte sehen wir drei der superguten strippenstrolch.de-Schrittmotortreiber, die ich auch gern selber immer wieder für einfache Aufgaben einsetze. Unten rechts befindet sich eine D-SUB-25-F-Schnittstelle für den Anschluss an einen PC.




Hier sehen wir die begonnene Verkabelung ganz im Stile der guten alten A.Teves (Gifhorn) Verkabelung (mit unglaublich vielen Kabelbindern). Aber glaubt mir, das ist das Einfachste und Haltbarste, wenn man keine teure Energiekette einsetzen kann oder möchte.

Mein Portemonnaie hatte aber gerade kein Energieketten-Geld.


Und die original mitgelieferten Kunststoffschläuche waren leider zu klein geworden, weil ich noch ein paar Adern (rot  und grau) hinzugefügt hatte.

Es muss also so gehen, wie hier gezeigt.




So. Nun ist die "Rangierplatte" fertiggestellt. Hier siehst du ganz oben die wunderbaren doppelten WAGO-Klemmen, die bei mir schon Kultstatus haben und als absoluter Geheimtipp gelten können. Darunter befinden sich drei Schrittmotorteiber aus strolch'scher Entwicklung und Produktion. Links die kleine D-SUB-Platine.

Eine Spezialität auf diesem Foto ist die weiße Platine ganz unten. Das ist ein strolch'sches PICAXE-Lernboard. Ich habe es zum Zwecke weiterer Versuche fest auf der Rangierplatte montiert und mit einer Picaxe 20X2 ausgestattet. Das Patchfeld bleibt zunächtst unbenutzt, aber gut zu wissen, dass eines vorhanden ist. Auf dem Patchfeld liegt locker ein 9er D-SUB-Anschluss (w), um die Picaxe programmieren zu können.

Exkurs:



Achja, warum "DIE" Picaxe ?
Es heißt doch "DER" Mikrocontroller ?


Nun, das ist ganz einfach zu verstehen, warum es auf dem strippenstrolch.de immer "DIE" Picaxe heißt:

Der verwendete Controller ist einer aus der PIC-Famile. Gut. Das ist einfach. Aber der Begriff "axe" lässt sich auf zwei Bedeutungen hin ins Deutsche übersetzen:

  1. [EN] AXE = [DE] einfach, trivial
  2. [EN] AXE = [DE] Axt


Also quasi "Einfache Axt".

ALSO: "DIE" Picaxe. ! :-)

"Die einfache Axt !"



Exkurs Ende

Nachdem ich alles zusammengekabelt hatte, schloss ich meinen CNC-Rechner (alter Volkswagen-DELL aus dem PC- Altgeräte-Verkauf, mit LinucCNC drauf) an die Fräse an und versuchte, ein paar Kringel auf ein Blatt Papier zu malen. Aber ach, und Schreck:

  • LinuxCNC ist sehr, sehr bockig, was die Entschalter betrifft
  • LinuxCNC kann alles, was das Herz begeht, aber keinen HPGL-Code lesen
  • LinuxCNC ist für Profis, aber leider nicht für den strippenstrolch.de geeignet


Also kam (was ich mir schon gedacht hatte) die Picaxe zum Einsatz. Ich programmierte ein kleines Bewegungsprofil in die Picaxe und ließ die Fräse ein wenig hin und her fahren. Dabei erkannte ich, dass die Schrittmotoren, die mit der Fräse mitgeliefert wurden, bei bester Performance in Summe weit über 10 Ampere ziehen.

Da hier aber gerade kein Atomkraftwerk in der Nähe ist (so soll es auch bleiben) und ich auch mit meinem alten Labornetzteil arbeiten möchte, was nur maximal 10 Ampere "raus haut", erinnterte ich mich an die drei Motoren aus der alten Holzkonstruktion (X-Y-Z-Maschine), die hier noch herum oxidierten.

Also wechselte ich die Motoren einfach aus, denn zum Glück sind da wenigstens die Flansche ungefähr genormt. Lieben Dank, liebe Lobby, Ihr habt nämlich vergessen, tausende unterschiedliche Flansche zu entwickeln. ;-)

Das nutzte ich also aus und montieren die neuen (alten) Motoren


Diese Motoren stammen von Conrad-Elektronik. Es sind EMIS-Motoren SM12056, die für 12 Volt Spulenspannung ausgelegt sind und dann nur pro Spule 0,7 Ampere ziehen. Also 6 Spulen mal 0,7 Ampere = 4,2 Ampere.

Da könnten wir ja schon wieder ein Atomkraftwerk einsparen, wenn dieses nun 1 Mio Leute nachmachen. ;-)

Meine Treiberplatinen können übrigens ganz einfach auf 12 Volt-Direktbetrieb umgebaut werden, indem man den Chopper abschaltet. Aber nun genug von dieser Eigenwerbung, denn die Kundschaft kauft ja lieber im Ausland.

Das scheint eine neue Mode zu sein.

Wer eine der guten strippenstrolch.de-Platinen haben möchte,
der möge ab jetzt bei mir betteln kommen.

Vielleicht,

ja ganz vielleicht

(wenn ich genügend Zeit habe)

bekommst du eine solche Platine von mir verkauft.

(Aber nur vielleicht.)

Psssssst ... schhhhhh ... ==> Das sind echt geile Platinen.

:-)


Ich schreibe hier so viel von Elektronik und lasse die Mechanik viel zu kurz kommen. Nun, ich zeige dir auch gleich, warum:



Wir sehen hier die Aufnahme für den Fräsmotor an der Z-Achse der Fräse. Wie wir deutlich sehen, habe ich an dieser Aufnahme "herum-gepfriemelt". Naja, meine mechanischen Fertigkeiten sind halt nicht die besten. Wir sehen hier, dass ich den Schlitz, der zum Klemmen des Fräsmotors nötig ist, selber und völlig eigenmächtig vergrößert habe.

Ok, einem Mechaniker dürften angesichts der handwerklichen Ausführung sicherlich die Haare zu Berge stehen, aber ich fand ad hock keinen privaten Mechaniker, der eine Drehbank sein Eigen nennt. Und ich Dussel habe ja meine eigene Drehbank für "einen Appel und ein Ei" verkauft.

Es ging nämlich um das lichte Maß der Aufnahme.

Bei Ebay bekam ich nur Alu-Rund-Material, dass knapp einen Millimeter zu klein im Durchmesser war. Also kaufte ich das Material trotzdem, denn (ich glaube, ich hatte es schon erwähnt ==> Kaffeekasse, *zwinker*) mein Portemonnaie sah leider keine andere Lösung (*schnief*).

Also fummelte ich den Schlitz der Klemmung etwas auf (Puksäge, 2 Schnitte, 1mm raus) und schon passt auch Material, was knapp einen Millimeter zu klein ist. (*breit grins*)

Als ich dann mal wieder bei den Herrn Offizieren der Reservistenkameradschaft Neubokel bei Herrn Walter Wendt im blauen Container zu Gast war, erzählte ich dort von meinen Mechanik-Nöten.



Diese Herrschaften sind zu einem gehörigen Anteil ja schon Vollrentner und alle a.D. Aber durch ihre Verbindungen ist es glungen, einen Mechaniker mit einer eigenen Drehbank aufzutreiben, der mir aus dem Alu-Rund-Material sogenannte "Ronden" drehte:

 

Hier siehst du, wie man sich das vorstellen muss. Ein langes Stück Alu-Rund-Profil wurde in gleichmäßige Scheiben gedreht. Ich hatte eigentlich vor, das mit meiner Puksäge selber zu zersägen, aber wenn man dieses Ergebnis so sieht, ist es doch mindestens 1000 mal besser, als wenn ich da selber Hand angelegt hätte.

Als nächstes habe ich erstmal eine Ronde mit einer Bohrung ausgestattet. Die (wie bei mir zu erwarten) etwas zu groß geraten war. Also machte ich eine zweite Ronde fertig, die auch eine dann passende Bohrung aufwies:


Und schon war der erste "Proto-Typ-Stiftehalter" fertig:




Nun bin ich in der Lage, den Stift auch schön publikumswirksam an die Maschine zu bauen:

Hey, bei einem sehr großen Arbeitgeber in unserer Gegend würde man sagen:


"Das hat Gesicht !"

Ja, hat es auch.






(Ganz alte "Haudegen" würden jetzt vielleicht auch sagen:)


"Das ist schön schmuck !"






Uuups:

Jetzt muss ich mich selber einmal fragen:

"Wie fühle ich mich jetzt ?"











viele Grüße,





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